Toàn bộ dây chuyền sản xuất được giám sát, theo dõi và vận hành thông qua hệ thống thiết bị điều khiển từ phòng Điều khiển trung tâm (CCR). Thiết bị trong dây chuyền sản xuất được thiết kế, chế tạo bởi các hãng sản xuất nổi tiếng trong ngành xi măng của Châu Âu như FLSmidth, Hazemag, Bedeschi, FLS-Fuller, Air-Tech, FLS-Automation, Siemens, Ventomatic, Taeryuk, Aumund, Beumer, Robuschi, Flender, Venti Oelder, Vega, Auma, Bernard, Kranbau…..

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

1. Khai thác và đập nguyên liệu

Đá vôi và đất sét là hai nguyên liệu chính (chiếm khoảng 95% về khối lượng) để sản xuất bột liệu cho nung luyện được khai thác gần nhà máy, các nguyên liệu khác được nhập về từ cảng ở phía Nam nhà máy với năng suất bốc dỡ 200 tấn/giờ.

Đá vôi: Khai thác bằng phương pháp khoan nổ cắt tầng tại mỏ đá vôi Áng Quan ở phía Tây Bắc nhà máy, chở bằng xe tải về trạm đập đá vôi năng suất ≥ 950 tấn/giờ của hãng Hazemag - Đức, sau đó được băng tải dài 3km chuyển về kho.

Đất sét: Khai thác tại mỏ sét Làng Bang cách nhà máy 0,5 km về phía Bắc, chở bằng xe tải tới trạm đập sét năng suất 250 tấn/giờ của hãng Bedeschi - Italia, sau đó được băng tải chuyển về kho.

2. Kho chứa và đồng nhất sơ bộ

Tại kho, nguyên liệu được rải thành từng đống dài theo từng lớp, nhờ đó sẽ được đồng nhất sơ bộ.

3. Định lượng

Chất lượng bột liệu tốt, ổn định được quyết định nhiều bởi việc định lượng chính xác các nguyên liệu thô và hệ điều khiển phối liệu tự động FLS – Automation sử dụng kết quả phân tích nhanh bằng máy X-ray của hãng Thermo - Thuỵ sĩ.

4. Nghiền nguyên liệu

Các nguyên liệu thô sau khi định lượng được nghiền bằng máy nghiền đứng thực hiện sấy - nghiền liên hợp. Máy nghiền liệu năng suất 450 tấn/giờ của hãng FLS-Fuller đảm bảo bột liệu ra khỏi máy nghiền có độ ẩm và kích thước hạt theo ý muốn.

5. Đồng nhất

Bột liệu ra khỏi máy nghiền được đưa vào silo liệu với sức chứa 25.000 tấn, nhờ có thiết kế đặc biệt của silô và hệ thống tháo liệu ra khỏi silô theo quy trình đã được lập trình tự động đảm bảo độ đồng nhất cao về chất lượng bột liệu.

6. Tháp trao đổi nhiệt và buồng phân hủy

Ra khỏi silô đồng nhất, bột liệu có chất lượng tốt và ổn định được cấp vào hệ thống lò qua tháp trao đổi nhiệt hai nhánh, 5 tầng cyclon và buồng phân hủy (calciner) kiểu SLC-D do FLS thiết kế để sấy và nung sơ bộ trước khi vào lò, đảm bảo mức canxi hoá đạt 95%.

7. Lò nung

Sau khi qua tháp trao đổi và buồng phân hủy, bột liệu được đưa vào lò quay có đường kính 5m dài 80m, tiếp tục gia nhiệt và nung luyện ở 1.450^oC. Ra khỏi lò quay, clinker được tạo thành dạng viên màu xám có nhiệt độ khoảng 1.350^oC.

8. Máy làm lạnh clinker

Ra khỏi lò nung, clinker được đưa vào máy làm lạnh kiểu SF-Cross bar 4x6 của hãng FLS. Tại đây, clinker được làm lạnh bằng không khí tới nhiệt độ cao hơn nhiệt độ môi trường 60^oC, phần lớn nhiệt thu hồi từ clinker nóng được tận dụng quay trở lại lò nung để đốt cháy than.

Hệ thống lò được thiết kế, chế tạo bởi FLS cho sản phẩm clinker có chất lượng rất tốt, ổn định với mức tiêu hao nhiệt riêng thấp (<730 kcal/kg clinker).

9. Chứa và xuất clinker

Clinker nguội ra khỏi máy làm lạnh được chứa trong 2 silo với sức chứa mỗi silô là 40.000 tấn. Từ đó, clinker được chuyển tới công đoạn nghiền xi măng hoặc được xuất theo đường thủy với năng suất 500 tấn/giờ. Trong đó, cảng biển cho xuất clinker có thể tiếp nhận tàu trọng tải tới 10.000 DWT, dự kiến sẽ cải tạo mở rộng để tiếp nhận được tàu trọng tải tới 20.000 DWT.

10. Nghiền xi măng

Hỗn hợp clinker, phụ gia và thạch cao sau khi định lượng theo bài phối liệu định sẵn được đưa vào máy nghiền bi kiểu UMS 50 x 14, thiết bị phân ly SEPAX-400 do FLS cung cấp, nghiền đến độ mịn nhất định. Máy nghiền có năng suất thiết kế 150 tấn/giờ cho ra sản phẩm xi măng chất lượng tốt, ổn định.

11. Lưu trữ, đóng bao xi măng

Xi măng Hạ Long thành phẩm mác PCB40 theo TCVN 6260:2009 được chứa trong 2 silo với sức chứa 15.000 tấn mỗi silô, sẵn sàng cho đóng bao hay xuất rời. Nhà máy có hệ thống máy đóng bao gồm 3 máy, năng suất mỗi máy là 100 tấn/giờ của hãng Ventomatic – Italia đảm bảo khối lượng tịnh mỗi bao đạt 50±0,5kg theo quy định.

12. Hệ thống xuất xi măng

-  01 Máng xuất xi măng rời đường bộ, năng suất 150 tấn/giờ.

- 03 Máng xuất xi măng bao đường bộ, năng suất mỗi máng 100 tấn/giờ.

- 02 Máng xuất xi măng bao đường thủy, năng suất mỗi máng 100 tấn/giờ. Cảng xuất xi măng bao đường thuỷ có thể tiếp nhận sà lan, tàu trọng tải tới 2.000 DWT.

KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG

Hệ thống kiểm soát chất lượng Công ty Cổ phần Xi măng Hạ Long được trang bị các thiết bị thử nghiệm hiện đại có độ chính xác cao, đảm bảo kết quả đo thử nghiệm luôn đáp ứng kịp thời được yêu cầu điều chỉnh và kiểm soát chất lượng các nguyên nhiên liệu đầu vào, các sản phẩm trung gian và sản phẩm đầu ra. Trang thiết bị phòng thí nghiệm bao gồm:

       -  Hệ thống thiết bị lẫy mẫu tự động của hãng Pfaff - Đức có chức năng lấy mẫu liên tục và chuyển mẫu về phòng thí nghiệm.

      -  Hệ thống QCX, trang bị máy phổ Rơnghen hệ máy 9900 XP­+ hiện đại của hãng Thermo scientific Thuỵ Sĩ cho kết quả phân tích nhanh, chính xác về thành phần hóa của các nguyên vật liệu, clinker, xi măng...đáp ứng cho quá trình giám sát, điều hành sản xuất liên tục.

        -  Hệ thống điều chỉnh bột liệu tự động của FLSmidth - Automation: Đảm bảo chất lượng bột liệu ổn định cao nhằm duy trì hệ số chế tạo bột liệu nằm trong khoảng thời giới hạn giá trị mục tiêu.

       -  Phòng phân tích hoá nghiệm: Được trang bị đầy đủ các vật tư, thiết bị xuất xứ châu Âu đảm bảo kết quả thí nghiệm có độ chính xác cao, một số thiết bị  như: Máy phân tích phổ hấp thụ nguyên tử, máy phân tích lưu huỳnh, máy phân tích clo, máy xác định nhiệt trị của nhiên liệu….

       -   Thiết bị thử cơ lý: Máy xác định cường độ bền nén, bền uốn, máy đo màu xi măng, phân tích cỡ hạt bằng tia laser, máy nghiền bi thí nghiệm, máy trộn, máy dằn... được cung cấp bởi Toni-Technik - Đức đảm bảo độ chính xác và độ tin cậy cao.